質(zhì)量是企業(yè)的生命，這一命題被許多優(yōu)秀的企業(yè)奉為金科玉律，這些企業(yè)也因為信奉質(zhì)量哲學(xué)，成為了舉世矚目世界級跨國公司。這些公司包括發(fā)明6σ管理系統的摩托羅拉，將6σ管理系統發(fā)展到登峰造極的通用電氣公司，他們在全力提高產(chǎn)品品質(zhì)的同時(shí)，也因此獲得了豐厚的利潤回報，通過(guò)提高質(zhì)量，不僅獲得了顧客滿(mǎn)意度，同時(shí)節省了巨額的質(zhì)量成本。我們可以堅定地宣告，質(zhì)量的提高與成本的降低并行不悖，追求零缺陷就是追求最最大限度的成本降低。

條條大路通羅馬，追求零缺陷的道路也同樣不止一條，就在歐美企業(yè)對6σ管理系統頂禮膜拜時(shí)，借助于東西方文化的差異，在東方，在日本，在豐田，逐步形成了另外一套零缺陷的品質(zhì)管理方法，并取得了驕人的業(yè)績(jì)。據2000年的統計，每百輛日本汽車(chē)的缺陷數為9個(gè)，每百輛德國汽車(chē)的缺陷數為11個(gè)，每百輛的美國汽車(chē)的缺陷數為14個(gè)�？梢杂檬聦�(shí)證明，誕生于日本豐田的精益生產(chǎn)方式，是與6σ管理系統并駕齊驅的國際頂級品質(zhì)管理系統，目前全球最優(yōu)秀的制造型企業(yè)將6σ管理系統與精益管理（Lean）相結合，并以實(shí)施Leanσ為榮。
精益生產(chǎn)管理是從消除制造過(guò)程中的浪費為主要出發(fā)點(diǎn)，在制造過(guò)程中，共有7大浪費，其中之一就是制造不良的浪費，為了消除這一浪費，“自?xún)P化”，成為精益生產(chǎn)的兩大支柱之一�？梢哉f(shuō)，追求零缺陷的品質(zhì)管理，是精益生產(chǎn)系統順利運行的基礎。
質(zhì)量管理的方法是與生產(chǎn)管理的方法同步提高的，在制造業(yè)處于作坊式的時(shí)期，質(zhì)量的保證主要依賴(lài)于制造者的個(gè)人技能，當時(shí)并沒(méi)有專(zhuān)職檢查人員的出現；當生產(chǎn)管理進(jìn)入到大批量生產(chǎn)的年代后，專(zhuān)職檢驗員的出現，采用適當的抽檢比例，判斷整批產(chǎn)品的質(zhì)量符合性成為質(zhì)量保證的主流，進(jìn)而發(fā)展到采用統計過(guò)程控制的方法，追求用盡可能少的樣本，通過(guò)控制影響產(chǎn)品質(zhì)量的諸要素來(lái)保證產(chǎn)品的質(zhì)量。盡管如此，采用統計過(guò)程控制的方法并不能保證零缺陷，盡管品質(zhì)的不合格率已采用PPM的方法進(jìn)行統計，但是，對于顧客來(lái)說(shuō)，購買(mǎi)到一件不合格品，就足以放棄對企業(yè)的信心，從而讓企業(yè)失掉顧客的忠誠度。唯一保證實(shí)現零缺陷的方法是人人都能想到，但卻不敢嘗試的古老的方法，即100%全數檢驗。
在精益的思維模式下，不但產(chǎn)品不良是一種浪費，設置專(zhuān)職檢驗人員同樣是一種浪費，因為就算一件產(chǎn)品經(jīng)過(guò)100次檢驗，也不會(huì )使產(chǎn)品獲得更多的增值，不會(huì )因此讓顧客掏出更多的貨幣。這樣的結論讓我們陷入兩難境界，作業(yè)人員沒(méi)有時(shí)間實(shí)施檢驗，不然，制造的工作由誰(shuí)承擔？再說(shuō)，產(chǎn)品的質(zhì)量靠工人自檢來(lái)判斷，總是不太放心。
一般來(lái)說(shuō)，發(fā)現問(wèn)題是解決問(wèn)題的第一步，接下來(lái)，我們應該繼續追究產(chǎn)生問(wèn)題的根本原因。     為什么工人沒(méi)有時(shí)間檢驗？因為檢驗的時(shí)間太長(cháng)，將影響制造進(jìn)度；為什么檢驗時(shí)間太長(cháng)？因為測量產(chǎn)品時(shí)的測量基準定位和調整量具是一件耗時(shí)的工作；那么，問(wèn)到這里，我們已經(jīng)接近答案了，如果我們能夠設計快速檢驗的量具，在不耽誤作業(yè)時(shí)間的情況下完成檢驗工作如何。為什么工人自檢的結果不讓人放心，繼續問(wèn)下去，你將得到結論；人為的差異是最不好控制的因素，因此我們應該利用某種裝置替代人工的判斷。
好了，就算我們解決了上述問(wèn)題，還有最根本的一個(gè)疑惑，當出現不合格時(shí)，如何自動(dòng)將情況通知管理人員，不然，我們的工人將守在設備旁邊，呆呆的等候不合格出現，然后通知管理人員，采取措施，以防止再次發(fā)生。     所有關(guān)于品質(zhì)管理的問(wèn)題都清楚了，我們也接近了問(wèn)題的答案，采用自?xún)P化控制，自?xún)P化；是指當生產(chǎn)發(fā)生異常時(shí)，生產(chǎn)線(xiàn)能自動(dòng)停下來(lái)的方法，也是讓生產(chǎn)線(xiàn)具備人的智能。所以自?xún)P化是實(shí)現零缺陷，并同時(shí)杜絕專(zhuān)職檢驗這一浪費的最佳方案。
下面，簡(jiǎn)單介紹幾種自?xún)P化的方法，提供讀者參考：
1．限制作業(yè)不良影響他人的限位裝置在傳送鏈形成的流水線(xiàn)上，每個(gè)員工都要在設定的節拍下、在自己的工作區域內完成工作，當因為品質(zhì)不良、作業(yè)延誤而無(wú)法完成本道工序的工作時(shí)，員工往往跨出自己的區域，以完成本道工序，這種跨位像多米諾骨牌，在很短的時(shí)間內將波及整條生產(chǎn)線(xiàn)的正常工作，造成工作的延誤和品質(zhì)的不良�？梢栽O置簡(jiǎn)單的裝置解決此問(wèn)題，例如，將使用的工具懸掛在操作工位上方，同時(shí)將懸掛線(xiàn)的長(cháng)度設定為工人操作范圍可以達到的地方，這樣，當工人出現跨區域的工作時(shí)，工具懸掛線(xiàn)的長(cháng)度將限制工人的范圍，從而強制工人在節拍內完成工作。當然，未完成本道工序的產(chǎn)品是不可以傳到下序的，因此，在作業(yè)區域的邊緣設定生產(chǎn)線(xiàn)停止按鈕，一旦在節拍內無(wú)法完成工作，工人可以通過(guò)按鈕將生產(chǎn)線(xiàn)停止，這樣，管理者會(huì )快速發(fā)現異常，從而制定措施，防止再發(fā)生。
2．防止不合格加工的動(dòng)作防止前工序出現的不良品，繼續在本工序加工，只能造成重復浪費，并影響最終產(chǎn)品的品質(zhì)，為了發(fā)現前工序的不良，可以采用接觸式的防錯系統。根據前工序工件的品質(zhì)特性，在本工序的加工臺上用限位開(kāi)關(guān)設定工件的大小和形狀特性，一旦前工序工件出現品質(zhì)不良，將無(wú)法觸動(dòng)所有的限位開(kāi)關(guān)，從而本工序設備無(wú)法啟動(dòng)，防止不良品繼續加工。
3．防止裝配漏件的監控裝置在成品包裝線(xiàn)上，因為需要放入發(fā)貨箱中的說(shuō)明書(shū)，合格證，易損件、附件等種類(lèi)眾多的物品，工人因此會(huì )出現漏裝的失誤，從而影響顧客的滿(mǎn)意。為了保證作業(yè)人員將制定的零部件和說(shuō)明書(shū)裝入發(fā)貨箱，可以將各類(lèi)部件分類(lèi)放入不同的收容箱內，在收容箱前設置一對電眼，當操作者依次取出不同的物品時(shí)，也就是隔斷過(guò)所有的電眼后，發(fā)貨箱的限位擋塊才可以移開(kāi)，從而防止漏裝的失誤。
4．快速處理問(wèn)題的ANDONＧ系統快速處理現場(chǎng)出現的異常是現場(chǎng)管理者的第一責任，在大規模制造現場(chǎng)中，異常信息的有效傳遞非常關(guān)鍵，可以在每條生產(chǎn)線(xiàn)上設置指示燈，如果該線(xiàn)發(fā)生異常，指示燈就會(huì )點(diǎn)亮，同時(shí)，在廠(chǎng)房高處設置大屏幕顯示器，以表示異常出現的確切地點(diǎn)。
上述的幾個(gè)方法只是小技巧，如果我們掌握了自?xún)P化的理念，就可以根據實(shí)際狀況設計獨特的裝置，用最低的成本保證零缺陷的順利實(shí)現。